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    及時化排序供貨管理_精益管理大師_3A精益管理顧問

      來源:劉海波,企業管理雜志

      日期:2017年10月27日

     

      上海博澤汽車部件有限公司(簡稱博澤)生產的轎車車門內板系統是一種具有高技術含量、高度集成的模塊化產品,它集成了車門內腔內各種功能件,包括:門底板、搖窗機系統、電機電子模塊小總成、門鎖、中央控制鎖系統、門板線束、汽車音響揚聲器、內外拉索等。高度集成使整車廠的裝配從原先的紛繁復雜轉變為簡單易行,以前多達幾十種零件的裝配,現在只需將門板系統裝到門上,然后擰上7個螺釘就完成了全部門板功能件的裝配。但是模塊化的程度越高,受個性化的影響也就越大,還是以門板模塊為例:門鎖分機械、集控和遙控;車窗分電動和手動;據計算在一輛車上光門板系統的排列組合變化就可達200多種。

      進入21世紀以來,汽車的銷售和競爭日趨激烈,各大汽車主機廠為了滿足市場的需求,紛紛采用柔性化的生產方式,打造系列化、多品種、模塊化生產去迎合消費者,爭取獲得更大的市場占有率。

      面對存在的問題和固有的優勢,博澤成立了由物流和IT牽頭,生產、技術和倉庫等各部門參與的項目組,從接收數據訂單到成品發運對整個的流程進行了優化。下面來看以前和現在的運做流程:

      1.以前的運做流程

      博澤接收到的訂單是整車廠的月度預測計劃和周發貨計劃,該計劃與整車廠的流水線沒有直接的關聯。生產方式為單品種、大批量的方式,然后將24種不同的門板模塊按照一定的庫存量發到整車廠的中轉倉庫中,中轉倉庫再按照整車裝配車間的產量需求將不同型號的產品送入總裝廠物料緩沖區,緩沖區工作人員再將緩沖區的門板模塊送到流水線邊上,而流水線工人則根據車輛裝配卡上的要求,從不同的料架上拿取不同的門板模塊進行裝配。

      2.現在的運做流程

      博澤通過光纖連接到汽車零部件采購方的FIS系統,下載WebEDI(網上電子數據交換)獲取訂單數據信息,該信息點是采購方生產流水線上出油漆車間的第一點(稱為M01點),被裝配車輛經過該點之后車身的顏色以及配置已經完全被定義(從該點至內板模塊的裝配點大約有5個小時的間隔),博澤將該點信息自動更新到企業內部系統,產生并打印可識別條碼信息訂單指導裝配。雖然每輛車的配置都不相同,但每個車門都有一個獨立的訂單且與每輛車一一對應。采購方流水線上不同的車型是相互穿插的,而博澤經過排序的車門是被貼上條形碼的,在生產流水線上經過內部生產設備的識別和檢測,入庫發貨條形碼再次掃描確認,嚴格核對后放行,完全按照采購方的生產順序,按次序、一對一地供貨進入采購方的流水線上裝配。

      一、與采購方聯網接收數據訂單(以下是與上海大眾合作為基礎整理)

      近些年,上海大眾推出了用網上發布的方式來發布所有的計劃預測和訂單,俗稱WEB-EDI,這使博澤不必再使用原專用針式打印機傳遞FIS(上海大眾的生產信息和控制系統)信息的舊方法,而是充分利用網絡和電子信息資源與整車廠聯網實現數據的直接交換。FIS系統是德國大眾專門為在同一平臺上生產、整車訂單具個性化、多品種、柔性化生產的模塊化、及時化供貨而開發的一種用于整車生產的信息準備和控制系統。但是,由于先進國家的汽車個性化程度相當高,所有微小的配置變化均由不同的英文和阿拉伯數字所構成的代碼來表示,如果用打印機打印出來的訂單靠工人肉眼去識別,其生產效率和生產質量簡直是無法想象的。經過與上海大眾物流和信息部門的數次溝通,在技術上解決了將大眾流水線上M01點(流水線上車身出油漆車間的第一點)FIS信息通過WEB-EDI發送給博澤,這是開展整個項目所邁出的重要的第一步。它為下面所有流程與IT技術的結合打下了基礎。

      第二步博澤將FIS的代碼信息通過計算機技術“翻譯”成裝配工人能夠讀懂的內容,如總成號碼甚至中文字符。然后將生成的這些內容打印在粘貼紙上,粘在產品上。一方面使“訂單”始終隨著產品流動作為指導生產的依據,另一方面也可以作為今后產品可追溯性的一個保障。

      但是即便如此仍然無法避免人為的錯誤,如拿錯選裝件、切換了錯誤的夾具、調用錯誤的生產與檢測軟件。所以還需要生成一種讓機器設備也可輕易讀取的“文字”,即條形碼,經過分析博澤確定并設計了包含有兩條不同條形碼的“訂單”條形碼表貼(見圖示)。一條是產品條形碼,用于識別產品,指導生產快速、自動換模。另一條稱為排序條形碼,它截取了上海大眾生產整車的排序號碼,可用于檢查排序的準確性并作為今后可追溯的一個重要依據。

      二、生產過程中條形碼的應用

      博澤將條形碼打印機終端設置在流水線最前端的第一道工序,打印出來的標貼被粘貼在鋼底板上,隨產品在流水線上往下流動,生產工人則根據標貼信息進行裝配。但是這樣也無法避免人為的裝配錯誤,特別是門板線束,由于門板模塊是一個先進的電器產品,任何一個小的變化其線束肯定會隨之改變,而為了適應柔性化生產又不得不將所有的變形零件放在流水線工人隨手可及的地方,一不小心就會裝錯。為此博澤同線束供應商進行了交流,要求他們按照博澤的要求生成條形碼粘在線束主體上,同時在最終檢測臺上也增加了掃描儀,編制了可以自動識別的軟件,工人在檢測時先掃描產品條形碼,然后掃描線束條形碼進行比對,一旦發現差錯馬上報警提示要求返工重裝。如果檢測正確,則自動從設備中切換調用正確的程序對電子控制模塊沖程并最終完成檢驗。

      三、成品入庫及發貨前的掃描檢測

      至此,不同配置的成品按照順序從流水線上一件一件地流下來,又被按照順序一件一件地裝入專用周轉箱。箱子的每一個存放隔間都被從1至10編號,工人按照條形碼訂單的編號順序由1至10逐一裝入周轉箱中。周轉箱被裝滿后,裝配工人即按動設置在裝配工作臺上的警示燈按鈕,倉庫管理人員及時將空的周轉箱運過來,將裝滿成品的周轉箱移入成品庫中。

      但是,此時還存在兩種可能發生的錯誤會導致致命的后果:即箱子中順序已經被裝配工人放錯了,或者是整個一個產品已經被完全錯裝成另外一種型號的產品。一旦這樣,肯定會造成整車廠的停產。為了避免這種狀況的發生,在倉庫發貨區設置了一個無線掃描儀,倉庫管理人員手持無線掃描儀按照周轉箱上的編號順序由1至10逐一掃描產品上的條形碼標貼,再次檢驗排序號的準確性,然后將采集到的數據上傳到排序系統,與系統接收到的主機廠的排序信息進行比對,一旦發現錯誤,系統會立即報警,并在發貨區的電腦終端上顯示錯誤,指明錯誤類型同時拒絕打印裝箱單。倉庫管理人員立即與生產線取得聯系要求更正錯誤,直至準確通過掃描,這時系統會自動打印裝箱單提示準許發貨。這樣通過條形碼和排序系統的控制使排序供貨至今沒有發生過一起差錯,準確率達到100%。

      此外,由于生產和發貨檢驗全部通過電子掃描,成品的生產、入庫和發貨、原材料消耗數量的扣除等信息都可以直接傳輸到博澤的ERP系統(企業資源計劃系統),在ERP系統中自動實現數據交換,即時地更新ERP數據庫,不必再通過滯后的手工計數和輸入,實現了真正的生產信息與系統的自動數據聯網交換,大大減少了人工工作量,提高了送貨的及時性和準確性,保證了在收到EDI信息后一個半小時送貨到上海大眾。

      四、成品的發貨

      既然成品在每個周轉箱的順序是固定的,那么周轉箱從博澤工廠送到上海大眾車間也必須是按順序的,如果在這一環節發生錯誤,那么所有的一切將前功盡棄。所以博澤在軟件中增加編制了自動分裝控制系統,計算機會根據接收到的訂單信息自動按照周轉箱的單位容量分隔為十個一組來打印裝箱單,如果計算機發現裝箱數量少于10件或者起始位置排序號與計算機自動分隔排序號不一致,同樣會報警、拒絕打印。為了讓上海大眾的內部操作工人準確識別博澤的產品排序號,博澤在裝箱單左上角增加顯示了“左門”和“右門”的字樣以及裝箱單順序號,此裝箱單作為準許發貨的放行證明被放置在周轉箱旁的卡槽內,倉庫管理人員只需根據裝箱單的順序號從小到大依次發貨,而整車廠車間內的物流人員只需按照從小到大的順序依次送至整車流水線邊上即可。

      最后一步,就是要將博澤的發貨憑證-送貨單送到客戶的手中,作為其收貨的依據,當然也是博澤開具銷售發票的依據,在整個物流鏈中這也是一個重要環節。以前,博澤在每班結束前,隨同最后一次發貨給上海大眾的同時,要將當班每個產品的總發貨數手工填寫在一張四聯的客戶規定的標準送貨單上。由于品種的種類越來越多,導致要么就是將零件號填錯,要么就是將數量填錯,有時因填寫不清楚造成數據錄入的差錯,一直要到最后結賬時才發現錯誤而采取補救措施,不論是財務、銷售人員,還是整車廠的結算負責人都對此抱怨多多。然而,通過這次IT技術與物流及時化排序供貨概念的結合,該問題迎刃而解。由于在整個信息流的傳遞過程中均采用了IT網絡技術,所有接收到的信息、被轉換的信息、修改的信息、正確核對后發貨的信息都被保存在數據庫中,可以隨時獲取。所以博澤只要增加一臺針式打印機,通過計算機軟件自動將送貨的品種和數量進行統計,然后打印在標準的四聯送貨單上,每次只要輕敲回車,就可得到既清晰又準確的送貨單。

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