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    8D工作方法的介紹_精益管理大師_3A精益管理顧問

      一、8D分析法的起源和概念

      8D 的原名叫做 8 Disciplines,又稱團隊導向的問題解決法,意思是8 個人人皆知解決問題的固定步驟。8D問題求解法,原始是由Ford 公司,全球化品質管制及改善的特殊必備方法,之后已成為QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求。凡是做 FORD 的零件,必需采用 8D 作為品質改善的工具,目前有些企業并非 FORD 的供應商或汽車業的合作伙伴,也很喜歡用這個方便而有效的方法解決品質問題,成為一個固定而有共識的標準化問題解決步驟。8D分析法使用描述、格式化、分析、量化等工具,提供徹底解決問題的指引,是用來分析問題的根本原因并解決問題的系統方法,它提供了一套符合邏輯的解決問題方法。

      二、8D分析法的工作步驟

      主要步驟包括:

      D1:小組成立

      D2:問題說明

      D3:實施并驗證臨時措施

      D4:確定并驗證根本原因

      D5:選擇和驗證永久糾正措施

      D6:實施永久糾正措施

      D7:預防再發生

      D8:小組祝賀

      1、D1:小組成立

      目的:成立一個小組,小組成員具備工藝/產品的知識,有配給的時間并授予了權限,同時應具有所要求的能解決問題和實施糾正措施的技術素質。小組必須有一個指導和小組長。

      關鍵要點:成員資格,具備工藝、產品的知識、目標、分工、程序、小組建設

      2、D2:問題說明

      目的:用量化的術語詳細說明與該問題有關的內/外部顧客抱怨,如什么、地點、時間、程度、頻率等。 “什么東西出了什么問題”。

      方法:質量風險評定,FMEA分析。

      關鍵要點:收集和組織所有有關數據以說明問題。

      3、D3:實施并驗證臨時措施

      目的:保證在永久糾正措施實施前,將問題與內外部顧客隔離。(原為唯一可選步驟,但發展至今都需采用)。

      方法:FMEA、DOE、PPM。

      關鍵要點:評價緊急響應措施。

      4、D4:確定并驗證根本原因

      目的:用統計工具列出可以用來解釋問題起因的所有潛在原因,將問題說明中提到的造成偏差的一系列事件或環境或原因相互隔離測試并確定產生問題的根本原因。

      方法:FMEA、PPM、DOE、控制圖。

      關鍵要點:評估可能原因列表中的每一個原因。

      5、D5:選擇并驗證永久糾正措施

      目的:在生產前測試方案,并對方案進行評審以確定所選的校正措施能夠解決客戶問題,同時對其它過程不會有不良影響。

      方法:FMEA。

      關鍵要點:重新審視小組成員資格并決策,選擇最佳措施。

      6、D6:實施永久糾正措施

      目的:制定一個實施永久措施的計劃,確定過程控制方法并納入文件,以確保根本原因的消除。在生產中應用該措施時應監督其長期效果。

      方法:防錯、統計控制;

      關鍵要點:重新審視小組成員,執行永久糾正措施,廢除臨時措施,利用故障的可測量性確認故障已經排除、控制計劃、工藝文件修改。

      7、D7:預防再發生

      目的:修改現有的管理系統、操作系統、工作慣例、設計與規程以防止這一問題與所有類似問題重復發生。

      關鍵要點:選擇預防措施、驗證有效性、決策、組織、人員、設備、環境、材料、文件重新確定。

      8、D8:小組祝賀

      目的:承認小組的集體努力,對小組工作進行總結并祝賀。

      關鍵要點:有選擇的保留重要文檔;流覽小組工作,將心得形成文件;了解小組對解決問題的集體力量,及對解決問題作出的貢獻,必要的物質、精神獎。

      三、 8D工作法案例

    案例一:

      某空調公司裝配生產線噪音測試房發生了一起火災事故,事后該公司成立火災事故改善小組,采用8D分析法對造成事故的原因進行排查,找出真正的事故原因,制定有效的改善措施杜絕事故再次發生。以下是詳細的處理過程:

      1、成立改善小組

      小組成員和職責表(略)。

      2、描述問題

      2009年11月30日下午13∶30,裝配生產E線噪音測試房兩檢驗員來到工作崗位,開啟測試房內空調、測試儀等設備約一分鐘后,發現空調室內機附近的隔音棉冒煙,兩人沖出測試房。轉瞬間,測試房內的電源線路、空調室內機、隔音棉等相繼著火,現場員工迅速將生產線電源關閉,并用滅火器在10分鐘內將火救熄。由于事故發現及時并采取了有效的搶救措施,火災沒有蔓延到測試房外的其他地方,事故現場的電氣線路、一臺空調室內機、隔音棉和待測試的三臺空調室內機被燒毀,無人員傷亡,直接經濟損失約一萬元。

      3、實施及確認暫時性的對策

      在未查明造成事故原因前,關閉裝配生產E線噪音測試房的電源,停止該工作間的使用和修繕,裝配生產E線其他的設備和設施可繼續運作生產,所生產產品的噪音測試工作臨時移至其他空閑噪音測試房進行。

      4、原因分析及驗證真因

     。1)采用因果分析圖,按人、機、料、法、環類別分別列出導致火災的各種可能原因;

     。2)列表對可能原因進行排查,找出最有可能的幾個原因;

      通過比較分析,得到六個可能造成事故的重要因素:

     、佟晒鉄艟;

     、凇‰姎饩路老化短路;

     、邸‰姎饩路接駁方法不當;

     、堋‰娋質量;

     、荨‰姎饩路安裝方法不當;

     、蕖】照{安裝方法不當。

     。3)重要因素調查論證;

     、佟£P于熒光燈具的調查:原熒光燈具不是防爆燈具,有安全隱患,但事故現場的熒光燈具及其周邊沒有著火痕跡。故判定不是起火的原因,可排除。

     、凇£P于電氣線路老化短路的調查:該線路于2007年10月接駁安裝,2008年9月曾經作過調整,主線路負荷較輕(10安左右),不至于老化如此快。故判定此不是起火的原因,可排除。

     、邸£P于電線材質量的調查:A.所用銅線極易折斷,斷口截面觀察到有白點或黑點,線材雜質含量高;B.仔細檢查發現線路中間有打火(電弧放電)斷點,斷點有電弧形成的圓頭。故判定此是起火的直接原因。

     、堋£P于電氣線路接駁方法不當的調查:電線接頭未進行焊接,也不采用輔助插接零件(如接線排、接線耳),極易松脫導致接觸不良而造成接點打火(電弧放電),但仔細檢查各接頭卻未見有接頭松脫,膠布包裹扎實。故判定不是起火的原因,可排除。

     、荨£P于電氣線路安裝方法不當的調查:線路分支沒有使用分線盒,中間接頭大都采用直接開線接駁,容易松脫導致接觸不良而造成接點打火(電弧放電),但仔細檢查各接頭卻未見有接頭松脫,膠布包裹扎實。故判定此不是起火的原因,可排除。

     、蕖£P于空調安裝方法不當的調查:現場發現空調室內機緊貼隔音材料安裝,空調散熱不良,但由于起火的最早位置不是空調室內機。故判定不是起火的原因,可排除。

      通過以上的調查論證,確定電線質量差是造成這次事故的根本原因。由于電線質量差,安裝使用的電線局部斷裂甚至完全斷裂,造成接觸不良引起電弧放電,產生電火花,而電火花的溫度高達3000℃以上,從而迅速點燃隔音棉。

      5、選定及確認長期改善行動對策

      根據上述分析,針對六大火災重要因素確定改善行動對策:

     、 使用符合國家標準的電線更新裝配生產E線噪音測試房的電氣線路;

     、 按有關規范和標準重新布局、安裝電氣線路,增加分線盒;

     、 用鍍鋅鋼管作電線套管和使用帶金屬底盒的插座和開關盒,有效保護電線,杜絕電線起火;

     、 用金屬支架將空調室內機與隔音棉分開,改善空調電器散熱;

     、 將原普通熒光燈具更換為防爆燈具。

      6、改善問題并確認最終效果

      根據上述確定的改善行動對策,組織開展對裝配生產E線噪音測試房的修復改善措施。該測試房修復改善、投入使用后,每日分五次定期由專人進行檢查,檢查內容包括總用電功率、電流和電氣線路套管的溫度、空調散熱溫度以及室內溫度等。觀察一個月的測試數據,所有測試數據正常穩定、無異常,確認本次事故原因分析和所采取的行動方案是正確的,進一步的確認有待日后更長時間的驗證。

      7、預防再發生及標準化

     、 按照裝配生產E線噪音測試房的修復改善標準,對公司內所有的其余11條生產線的噪音測試房進行改造更新,一個月內完成。

     、 責任到人,對公司內所有的電氣線路系統進行一次全面的排查,消除火災、安全隱患,一個月內完成。

     、 以后凡涉及到電氣安裝的,操作人員必須有上崗證,操作要嚴格按照有關標準、規范執行;在工程項目驗收時電氣線路系統作為重點必查項目。

     、 每半年定期對公司內所有的電氣線路系統進行一次火災、安全檢查,防患于未然。

     、 以上③④項內容,在公司相關程序文件上做出增改,成為公司的常規制度。

      8.肯定小組貢獻

      一年多來,該公司沒有因電氣線路系統問題發生一起火災、安全事故。在2010年年終總結表彰大會上,公司管理層肯定了改善小組的工作方法和取得的成績,對改善小組進行了精神和物質的獎勵,并指定8D分析法作為今后公司分析解決問題的基本方法。

    案例二:

      供方A公司為顧客B制造塑料制品,根據顧客的塑料制品外觀標準,2007年5月29日,他們收到顧客B工廠發來的縮模投訴:塑料制品外觀不符合標準。

      不管問題怎樣提出或來自誰,A公司都會以8D過程作為反應。為鼓勵供方和顧客之間的良好聯系,B應該輔助供方A在24小時內對任何問題迅速反應。理想的情況,A派一個代表到B工廠評審問題,幫助確定問題的根本原因。如A不能派代表到B工廠,A應請求B將有問題的零件馬上發運回以便A能夠幫助解決問題。對問題反應的等待將對顧客產生負面影響,如果等待反應越久,供方解決問題將越困難,積極反應的態度和互助的意愿可以使過程迅速平順的進行。

      D-1小組成員

      成立小組并任命領導者。小組成員由具備相關技術知識的生產工程師和質量工程師組成,避免僅有一兩個人在實施該過程。

      D-2問題詳述

      基本上,零件可能有三種問題:A的問題,設計的問題,B的問題。如果A確認是A的問題,A應該立即開始8D過程的遏制步驟;如果是設計問題,A仍應該開始8D過程,正式形成原因是設計問題的文件;如果A相信是B的問題而不是A的問題,A仍應該開始8D過程以幫助B驗證問題,在以文件和8D報告的形式支持B對問題的確認后,A可以移交,雖然這種情況可能很難快速解決,但是A以積極方式處理問題幫助B解決問題將有助于問題得到快速和容易的改進并和B有更佳的工作聯系。

      A公司在接到顧客抱怨后,馬上展開調查,在對樣品進行檢驗后,結論與顧客一致,確認問題如下:所有樣品經過小組成員確認,總共有500K的產品出貨到B工廠,其中發現有17件縮模,現剩余208K。

      D-3 立即對策和問題確認

      D-3.1立即對策和問題確認

     、 打印縮模缺陷圖片通知所有生產操作員,質檢員,挑選員重視檢查這一問題。

     、 通知注塑部門檢查目前生產產品是否存在此問題,培訓和教育所有注塑部操作員及挑選員以讓其知道最重要的事情是遵守工作程序和指導書以保持顧客產品質量,使其意識到他們在產品質量保證中的重要職責,強調任何由于不小心引起的錯誤都是不允許的并不能重復發生,因為那樣將會給顧客帶來不必要的損失。因此要把給顧客造成損失的錯誤展示以教育員工。

     、 成立客戶投訴處理團隊,查找真實原因并解決。

      D-3.2庫存處理

     、 100%挑選所有倉庫成品,總數為128k,發現5件產品有同樣的問題,挑選后的合格產品內外包裝上貼OK標簽;

     、 對客戶庫存208k安排換貨處理。

      D-4 不良原因分析與確認

      D-4.1不良原因分析:生產過程中,如有異常發生,注塑機監控報警。報警處理后,生產的前幾?赡苡锌s模產生。

      D-4.2不良原因確認:統計5月31日全天的15次報警,共有13次在報警后生產的前3模產品中發現了縮模17件,不良率17件/(13次*每一生產周期可生產12件)=10.9%,依1天的數量計算不良率大概為:17件/1天的產量1036800﹦0.018%)確認此種情況下,如處理不當,確實會造成縮;烊肓计分。

      D-4.3不良品流出原因分析:

      報警處理后,生產的前幾模產品沒有完全隔離干凈而混入良品中。

      D-4.4流出原因:因不良比例較小,質檢員抽驗時沒有發現。

      D-5 不良原因及對策

      D-5.1不良原因改善對策:

     、 針對該系列產品制定操作規范,要求操作員在報警時確保隔開不良品。

     、 改善收料裝置,由改善前:產品直接頂出脫模后落到料斗內。改善后:機械手上裝吸盤吸附產品,然后放入良品箱,報警后重新開啟全自動后,前5模自動放入料桿入口,這樣,保證縮模產品不會進入良品箱。

      D-5.2流出原因改善對策:操作員在報警時確保隔開不良品。

      質量工具:因果圖,故障與失效模式分析,設計驗證和報告,穩健設計。

      D-6確定執行之改善行動

     、 已在一臺注塑機上試點改善該產品,待確認后推廣到所有的系列產品。

     、 質檢人員作為稽核項目定期稽核。

     、 針對改善對策執行后一周內的產品安排作業員進行100%挑選,以驗證對策的有效性,改善后不良率為0。

      以上工作,小組成員共同進行了驗證,并請顧客事先批準。

      質量工具:故障與失效模式分析,是否分析,統計過程控制。

      D-7類似產品或工序問題產生之預防措施

      操作規范的產品范圍包含同此產品類似的產品。

      D-8 小組及成員成績之認可

      此改善行動有效,可以完結;如果此改善行動無效,需重新進行改善行動。若A的技術工程師需改進不完善的8D,可通過如下途徑:推薦和建議基于8D過程的可靠知識來論證該過程的步驟的質量工具知識和每個步驟的目的,基于真實證據的基礎上提供開放的,互助的批判;強調進行8D過程培訓的重要性,訓練有關8D過程,持續的8D過程反映了他們整個質量系統完善與否;鼓勵預防為主的哲學,將防止再發生作為完成8D過程的最終目標。

      在B要求A參加會議并提供關注問題的最新文件之前,A技術工程師要提供足夠的8D過程改善的支持文件,數字化圖片,需要更新的故障與失效模式分析,控制計劃和任何其他文件;召集制造過程的小組成員開會進行檢查;在會議前評審所有的信息和文件并確保這些信息已獲得并且是足夠的,掌握該事件的知識;如果具備和需要,咨詢顧客以決定會議的焦點及更好的準備。

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